테트리포드 만드는 과정 총정리: 성분(배합)부터 바다 운송·배치까지
I. 테트리포드는 왜 필요한가?
테트리포드는 방파제 외측 사면을 덮어 파랑 에너지를 분산시키고, 사석(돌)이나 경사제 구조물이 세굴(바닥이 파이는 현상)로 무너지는 것을 줄이기 위해 사용됩니다. 네 갈래의 다리가 서로 맞물리며 공극(빈 공간)을 만들어, 파도의 힘을 흡수·감쇠하는 것이 핵심입니다. 핵심 한 줄: 테트리포드는 “단순히 무거운 콘크리트 덩어리”가 아니라, 형상 + 맞물림 + 배치 밀도로 파도를 견디도록 설계된 소파(消波) 장치입니다.
1단계: 설계·규격 결정(톤급, 배치 계획)
① 현장 조건 조사
- 설계파(유의파고), 수심, 조류, 월파 위험
- 해저 지반(연약지반 여부), 기존 방파제 형식(사석/케이슨/경사제)
- 시공 접근성(작업선·크레인 투입 가능 여부)
② 톤급·형상·배치안 결정
- 2t, 5t, 10t, 20t… 등 파랑 조건에 맞춘 중량 선택
- 단층/복층(겹수), 경사(예: 1:1.5, 1:2) 설정
- 필요 물량(개수), 공극률/피복두께 목표치 설정
설계는 “큰 걸 많이 놓자”가 아니라, 파랑 조건·지반·시공성·유지관리까지 종합해서 가장 경제적으로 안정성을 확보하는 방향으로 결정됩니다.
2단계: 성분(배합)과 재료 준비
테트리포드는 대부분 대형 무근 콘크리트로 제작되며, 핵심 성분은 아래와 같습니다.
1. 콘크리트 기본 성분
- 시멘트: 기본 결합재(현장 요구에 따라 종류 선택)
- 물: 반응 및 작업성 확보(과다 사용 시 내구성 저하)
- 골재: 굵은골재(자갈) + 잔골재(모래)
2. 혼화재·혼화제(선택)
- 혼화재: 플라이애시/슬래그 등(내구성·작업성 개선 목적)
- 감수제: 물 사용을 줄이고도 유동성 확보
- AE제: 동결융해 저항을 위해 공기량 조절(조건/규격에 따라)
해안 구조물은 강도만큼이나 염해(염분 침투), 마모, 균열에 대한 내구성이 중요합니다. 따라서 물-시멘트비(W/C) 관리와 양생 품질이 성능을 좌우합니다.
3단계: 거푸집(몰드) 제작·조립
- 강재 거푸집을 제작(반복 생산에 유리)
- 분해·조립 가능한 구조(볼트 체결, 힌지 등)로 설계
- 탈형 시 파손을 줄이기 위해 이형제(탈형유)를 균일 도포
테트리포드는 형상이 복잡해 거푸집 정밀도가 중요합니다. 치수 오차가 크면 맞물림·배치 효율이 떨어질 수 있습니다.
4단계: 타설(붓기)·다짐(공기 제거)
1. 타설 & 다짐 흐름
- 레미콘/배치플랜트에서 배합 후 거푸집으로 운반
- 거푸집 내부에 층층이 타설 (한 번에 과다 투입 방지)
- 진동 다짐(내부 바이브레이터)으로 기포 제거 및 충전성 확보
- 상면 정리 및 표면 마감(현장 요구 수준에 맞춤)
대형 블록에서 다짐 부족은 치명적입니다. 내부에 벌집(허니컴)·공극이 생기면 염해·마모·파손에 취약해지고, 설치 후 수명이 급격히 떨어질 수 있습니다.
5단계: 양생(굳히기) — 품질의 핵심
콘크리트는 “붓는 순간 끝”이 아니라, 양생이 절반입니다. 특히 해안 구조물은 균열과 투수성을 줄여야 하므로 양생 관리를 엄격히 합니다.
1. 초기 양생(수분 유지)
- 급격한 건조 방지(표면 균열 예방)
- 습윤 양생(살수), 양생포/양생막 적용
2. 탈형·야적
- 강도 확보 후 탈형(너무 빠르면 모서리 파손↑)
- 톤급별 야적장 정리 보관(받침/적치 방향 관리)
6단계: 품질관리(QC) — 시험·검사 항목
현장/발주처 기준에 따라 항목이 달라질 수 있지만 일반적으로 아래를 확인합니다.
- 압축강도 시험: 공시체(예: 7일/28일)로 확인
- 슬럼프: 작업성(너무 크거나 작으면 품질 이슈 가능)
- 공기량: AE 적용 시 확인
- 외관: 모서리 파손, 벌집, 균열, 표면 결함
- 치수·중량: 설계 톤급 및 치수 오차 관리
- (필요 시) 염화물 함량, 흡수율/투수성 등 내구성 지표
7단계: 운반 준비(양중 계획·슬링/그랩)
테트리포드는 형상이 특이해 양중(들어 올리기) 과정에서 파손·전도·낙하 위험이 큽니다. 그래서 운반 전에 “작업 계획”을 촘촘히 잡습니다.
1. 양중(크레인) 계획서
- 크레인 용량, 붐 길이, 작업 반경
- 허용 풍속/파고 기준(초과 시 작업 중지)
- 작업 동선·통제선 설정
2. 결속·취급 장비
- 슬링/샤클/체결구 규격 적합성
- 그랩(집게) 사용 시 파손 방지 접촉면 관리
- 야적 시 받침 설치로 다리 파손 예방
8~9단계: 육상 운송 → 해상 운송(바지선)
8단계: 육상 운송(공장 → 항만/현장)
- 저상/특수 트레일러에 적재
- 도로 여건 검토: 회전반경, 교량 하중 제한, 진입로 폭
- 현장 야적장 반입 후 해상 운송이 필요하면 환적
9단계: 해상 운송(현장 해역까지)
- 바지선(Flat barge)에 적재 후 예인선으로 이동
- 기상·해상 상태(파고/풍속) 기준 초과 시 운항·작업 중지
- 항로·작업 해역 안전 통제(충돌·낙하·유류오염 예방)
대형 구조물은 “운반 중 손상”이 생각보다 자주 발생합니다. 적치 방향·받침·결속 상태가 시공 품질에 직접 연결됩니다.
10단계: 바다 배치(설치) 방법과 포인트
테트리포드는 “대충 던져 넣는 것”이 아니라, 가능한 한 정해진 위치·밀도·겹수에 맞게 “놓는” 작업입니다. 배치 품질이 곧 소파 성능입니다.
1. 크레인 + 슬링/그랩 배치
- 작업선 크레인으로 1개씩 양중해 목표 지점에 하강
- GPS/RTK + 음향측심으로 위치·표고 관리
- 잠수부 또는 ROV로 수중 상태 확인
2. 피복(Armor layer) 시공
- 방파제 외측 사면에 단층/복층으로 배치
- 다리의 맞물림으로 공극 형성 → 파랑 에너지 분산
- 배치 밀도(빈틈/뭉침) 관리가 핵심
3. 발치(Toe) 보강 & 세굴 방지
- 사면 하부(발치)에서 세굴이 발생하면 전체 안정성 급락
- 발치부는 사석 + 테트리포드 조합으로 보강하는 경우가 많음
11단계: 배치 후 검측·보강
- 피복 두께, 경사, 범위, 파손률이 설계 기준에 맞는지 확인
- 수중은 음향측심/수중촬영으로 표고(높이) 맵을 만들어 비교
- 빈 공간/뭉침/이탈이 큰 구간은 재배치 또는 추가 투입으로 보강
“설치 후 검측”은 단순 행정 절차가 아니라, 실제 방파제 성능을 보장하는 마지막 공정입니다.
II. 현장에서 자주 생기는 문제 & 대응
1. 제작·취급 단계 문제
- 모서리 파손: 탈형/야적/양중 중 충격 → 받침·슬링 방식 개선
- 벌집(허니컴): 다짐 부족 → 진동 다짐 강화, 배합·작업성 점검
- 균열: 급건조·온도차 → 양생 강화, 혼화재/저발열 고려
2. 배치 단계 문제
- 배치 불량(뭉침/빈틈): 투하식 난배치 → 수중 검측, 배치 밀도 관리
- 발치 세굴: 하부 지반 유실 → 발치 보강(사석/블록) 강화
- 작업 중 기상 악화: 파고·풍속 초과 → 작업 중지 기준 엄수
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III. 요약 체크리스트(한눈에 보기)
- 설계: 파랑·수심·지반·시공성 기반으로 톤급/배치안 확정
- 배합: 내구성 중심(W/C 관리, 골재 품질, 혼화재/혼화제 적용)
- 거푸집: 정밀 조립 + 이형제 도포로 탈형 파손 최소화
- 타설·다짐: 층타설 + 진동 다짐으로 벌집/공극 방지
- 양생: 수분 유지·탈형 시점 관리가 장기 내구성 좌우
- QC: 강도·슬럼프·외관·치수·중량 및 내구성 지표 점검
- 운송: 육상(트레일러) → 해상(바지선) 환적, 적치·결속 관리
- 배치: 크레인으로 “놓는” 시공 + 수중 검측으로 위치·밀도 확보
- 검측·보강: 표고맵/촬영 기반으로 재배치·추가 투입